Qingdao Rinborn Maskiner Co., Ltd.
+86 186 6184 7678
Støping er en metallformende produksjonsmetode. Blant de mange prosessene for å forme metallmaterialer til ønskede produkter, som støping, smiing, ekstrudering, valsing, tegning, stempling, skjæring, pulvermetallurgi, etc., støping er den mest grunnleggende, mest brukte og mye brukte formingsprosessen.
Støping innebærer å helle smeltet metall i en hul form laget av høy-temperaturbestandig materiale, slik at det størkner og danner det ønskede produktet. Produktet som oppnås gjennom støpeprosessen kalles en støping.
Klassifisering av casting:
1. Avhengig av materialet i støpegodset deles støping i støping av jernholdig metall (inkludert støpejern og støpestål) og ikke-jernholdig metallstøping (inkludert aluminiumslegeringer, kobberlegeringer, sinklegeringer, magnesiumlegeringer, etc.).
2. I henhold til formmaterialet er støping delt inn i sandstøping og metallstøping.
3. I henhold til helleprosessen av det smeltede metallet, er støping delt inn i gravitasjonsstøping og trykkstøping. Gravity casting refererer til prosessen med å helle smeltet metall i en form under påvirkning av jordens tyngdekraft; det kalles også støping ved å helle. Tyngdekraftstøping, bredt definert, inkluderer sandstøping, metallstøping, investeringsstøping, tapt skumstøping og leirestøping; i en snevrere forstand refererer det spesifikt til støping av metallform. Trykkstøping refererer til prosessen med å injisere smeltet metall i en form under påvirkning av ytre krefter (unntatt tyngdekraften). I vid forstand inkluderer trykkstøping trykkstøping ved bruk av støpemaskiner, vakuumstøping, lavtrykksstøping og sentrifugalstøping; i en snevrere forstand refererer det spesifikt til trykkstøping av metallform ved bruk av støpemaskiner, eller ganske enkelt støping.
Investering støping, som også er kjent tapt voksstøping eller presisjonsstøping, refererer til dannelsen av keramikk rundt voksmønstrene for å lage en fler- eller enkeltdelsform for å motta smeltet metall. Denne prosessen bruker en brukbar sprøytestøpt voksmønsterprosess for å oppnå komplekse former med eksepsjonelle overflatekvaliteter. For å lage en form, dyppes et voksmønster eller klynge av mønstre i keramisk materiale flere ganger for å bygge et tykt skall. Av-voksprosessen etterfølges deretter av skalltørkeprosessen. Det voks-mindre keramiske skallet produseres deretter. Smeltet metall helles deretter inn i de keramiske skallhulene eller klyngen, og når det er solid og avkjølt, brytes det keramiske skallet av for å avsløre den endelige støpte metallgjenstanden. Presisjonsinvesteringsstøpegods kan oppnå eksepsjonell nøyaktighet for både små og store støpedeler i et bredt spekter av materialer.
Utmerket og glatt overflatefinish
Trange dimensjonstoleranser.
Komplekse og intrikate former med designfleksibilitet
Evne til å støpe tynne vegger er derfor en lettere støpekomponent
Bredt utvalg av støpte metaller og legeringer (jernholdige og ikke-jernholdige)
Utkast er ikke nødvendig i formdesignet.
Reduser behovet for sekundær maskinering.
Lite materialavfall.
Under investeringsstøpeprosessen blir et voksmønster belagt med et keramisk materiale, som, når det er herdet, adopterer den indre geometrien til ønsket støpegods. I de fleste tilfeller er flere deler støpt sammen for høy effektivitet ved å feste individuelle voksmønstre til en sentral vokspinne kalt en sprue. Voksen smeltes ut av mønsteret, som er grunnen til at den også er kjent som den tapte voksprosessen og smeltet metall helles inn i hulrommet. Når metallet stivner, ristes den keramiske formen av, og etterlater den nesten netto formen til ønsket støping, etterfulgt av etterbehandling, testing og pakking.
Investeringsstøpegods er mye brukt i pumper og industrielle ventiler, bil, lastebiler, hydraulikk, gaffeltrucker og mange andre bransjer. På grunn av deres eksepsjonelle støpetoleranse og utmerkede finish, brukes de tapte voksstøpene mer og mer. Spesielt de rustfrie investeringsstøpene spiller en viktig rolle i skipsbygging og båter fordi de har en sterk anti--rustytelse.
I henhold til de forskjellige bindemiddelmaterialene som brukes til å lage skallet, kan investeringsstøpingen deles inn i silikasolstøping og vannglassstøping. Silica sol investeringsstøpeprosessen har bedre dimensjonale støpetoleranser (DCT) og geometriske støpetoleranser (GCT) enn vannglassprosessen. Men selv ved samme støpeprosess vil toleransegraden være forskjellig fra hver støpte legering på grunn av deres forskjellige støpeevne. Vårt støperi vil gjerne snakke med deg hvis du har spesielle ønsker om de nødvendige toleransene. Her i det følgende er den generelle toleranseklassen vi kan nå både ved silikasolstøping og vannglassstøpeprosesser separat:
Sandstøping er en tradisjonell, men også moderne støpeprosess. Den bruker grønn sand (fuktig sand) eller tørr sand for å danne støpesystemene. Den grønne sandstøpingen er den eldste støpeprosessen som er brukt i historien. Når du lager formen, bør mønstrene laget av tre eller metall produseres for å danne det hule hulrommet. Det smeltede metallet helles deretter inn i hulrommet for å danne støpegods etter avkjøling og størkning. Sandstøping er rimeligere enn andre støpeprosesser både for formutvikling og enhetsstøping. Sandstøpingen, betyr alltid den grønne sandstøpingen (hvis ingen spesiell beskrivelse). Men i dag bruker de andre støpeprosessene også sanden til å lage formen. De har egne navn, som f.eksstøping av skallform, furanharpiksbelagt sandstøping (ingen baketype), tapt skumstøping og vakuumstøping.
Takket være-egenskapene våre og våre-utleverte partnere, kan vi jobbe med en mangfoldig overflatebehandling. Tilgjengelige behandlinger inkluderer: polering, sink-belagt, chome-belagt, gemet, anodisering, maling...osv.
Sandstøpegods er mye brukt i en rekke industrier og mekanisk utstyr, spesielt for de store støpegodsene, men med små krevende kvantiteter. På grunn av de lavere kostnadene ved utvikling av verktøy og mønster, kan du investere en rimelig kostnad i mugg. Generelt sett er sandstøping førstevalget for tunge maskiner som tunge lastebiler, jernbanegodsvogner, anleggsmaskiner og hydrauliske systemer.
✔ Lavere kostnad på grunn av billige og resirkulerbare formmaterialer og enkle produksjonsutstyr.
✔ Bredt utvalg av enhetsvekter fra 0,10 kg til 500 kg eller enda større.
✔ Ulike struktur fra enkel type til kompleks type.
✔ Egnet for produksjonsbehov av ulik mengde.
Generelt kan de fleste jernholdige og ikke-jernholdige metaller og legeringer støpes ved sandstøpeprosess. For jernholdige materialer,grått støpejern, duktilt støpejern, karbonstål, legert stål, verktøystål sammen med rustfrie stållegeringer helles oftest. For ikke-jernholdige applikasjoner, de fleste aluminium, magnesium, Kobber-baserte legeringer og andre ikke-jernholdige materialer kan støpes, mens aluminium og dets legering er de mest støpte via sandstøping.
Støpetoleransene er delt inn i Dimensional Casting Tolerances (DCT) og Geometrical Casting Tolerances (GCT). Vårt støperi vil gjerne snakke med deg hvis du har spesielle ønsker om de nødvendige toleransene. Her i det følgende er den generelle toleransegraden vi kan nå med vår grønne sandstøping, skjellstøping og ikke-bake furanharpikssandstøping:
Sandformene betyr støpestøpesystemene laget av grønn sand eller tørr sand. Sandstøpesystemene dekker hovedsakelig sandkassen, sporer, innløper, stigerør, sandkjerner, formsand, bindemidler (hvis de har), ildfaste materialer og alle andre mulige formseksjoner.
Skallstøping kalles også pre-belagt harpikssandstøping, varmskallstøping eller kjernestøping. Hovedstøpematerialet er den pre-belagte fenolharpikssanden, som er dyrere enn grønn sand og furanharpikssand. Dessuten kan denne sanden ikke resirkuleres. Derfor støpegods til skallstøping har høyere kostnader enn sandstøping. Sammenlignet med grønn sandstøping har imidlertid skallstøpingen mange fordeler som høyere dimensjonstoleranse, god overflatekvalitet og mindre støpefeil. Skallstøpeprosessen er spesielt egnet for å produsere støpegods av vanskelige former, trykkbeholdere, vektfølsomme og støpegods som krever overlegen overflatefinish.
• 2D-tegninger med dimensjonstoleranser og/eller 3D-modeller som vi enkelt kan bruke for å beregne enhetsvekten
• Materialspesifikasjon inkludert varmebehandling og nødvendige mekaniske egenskaper (hvis nødvendig)
• Forventninger til kvalitetssikring
• Spesielle krav til etterbehandling/overflatebehandling
• Verktøy om nødvendig eller eksisterende
• Forfallsdato for tilbudsvar
• Anvendelse av delen du spør om
Før vi kommer med anbefalinger for prosjektet og gir deg et tilbud, analyserer RMC først følgende informasjon for å ta vår beslutning og forslag basert på forespørselsinformasjonen du sendte:
• Verktøykrav – passer best til omfanget av prosjektet ditt
• Kvalitetsforventninger som kreves for å støtte dine tekniske spesifikasjoner
• Krav til maskinering
• Varmebehandlinger
• Krav til etterbehandling
• Forventet leveringsdato
Hver legering tjener et forskjellig formål basert på så forskjellige problemer som varmeeksponering, driftstid, vektkrav, fleksibilitet til sluttproduktet og så videre. Vi samarbeider med deg for å finne ut nøyaktig hvordan komponenten din skal yte og veilede deg deretter til den beste legeringen enten du trenger: Støpejern, Støpealuminium, Gråttjern, Støpekobberlegering, Duktilt jern, Gråjern, Støpt stål, sinklegeringer, rustfritt stål, nikkelbasert legering, koboltbaserte legeringer og alle andre mulige metaller og deres legeringer.
Støping er en av de raskeste og mest kostnadseffektive metodene for å produsere et bredt spekter av komponenter. Men for å oppnå maksimale fordeler, bør du involvere kostnadsanalysen på et tidlig stadium av produktdesign og utvikling. Vi har ekspertisen og erfaringen til å rådføre deg med deg under designfasen, slik at ingeniørene våre kan hjelpe til med å løse problemer som påvirker verktøy og produksjonsmetoder, samtidig som vi identifiserer de ulike avveiningene som kan påvirke de totale kostnadene.
Vi har forskjellige støpetyper for ditt valg. En del av den valgfrie prosessen for prosjektet ditt vil være valg av støpeprosessen. Den mest populære formen er sandstøping som innebærer å lage en kopi av et ferdig stykke (eller mønster) som er komprimert med sand og bindemiddeltilsetninger for å forme den siste delen. Mønsteret fjernes etter at formen eller avtrykket er dannet, og metallet innføres gjennom et løpesystem for å fylle hulrommet. Sanden og metallet skilles fra hverandre og deretter rengjøres støpen og gjøres ferdig for forsendelse til kunden.
Dessuten har vi også skallformingsprosessen produsere jernstøpegods og støpegods av stål. Skallet støping er vanligvis bruk harpiks belagt sand for å lage former.
Ledetider med sandstøping, investeringsstøping, smiing og maskinering varierer på grunn av delens kompleksitet og støpeanleggets kapasitet. Generelt er 4-6 uker typisk for verktøy og prøvestøping og 5-7 uker for produksjon. Når et mønster er laget, kan en komponent produseres på syv dager. For investeringsstøpeprosesser brukes mye av denne tiden med belegg og tørking av den keramiske slurryen. Mens for sandstøping, er tiden hovedsakelig kostnaden for å lage formen. Investeringsstøpeanlegg i RMC har hurtigtørkende evner for keramiske former for å produsere deler på 24-48 timer. I tillegg, ved å bruke silikasol eller vannglass som bindemateriale, kan konstruerte støpte metallkomponenter leveres kun flere dager etter aksept av endelige CAD/PDF-tegninger eller 3D-modeller.
Investeringsstøpegods kan produseres i alle legeringer fra tiår på gram til hundrevis av kilo. Mindre komponenter kan støpes til hundrevis per tre, mens tyngre støpegods ofte produseres med et individuelt tre. Vektgrensen for en investeringsstøping avhenger av formhåndteringsutstyret på støpeanlegget. Treet skal alltid være betydelig større enn komponenten, og forholdet sikrer at under støpe- og størkningsprosessene vil gassen og krympet havne i treet, ikke støpingen.
Vanligvis er en lineær toleranse på 0,005 in/in (0,127 mm/in.) standard for investeringsstøpegods. Dette vil variere avhengig av størrelsen og kompleksiteten til delen. Prosedyrer etter-støping, som for eksempel retting eller mynting, gjør det ofte mulig å opprettholde strammere toleranser på flere spesifikke dimensjoner. Ved å samarbeide med våre ingeniører, kan en investeringsstøpetegning produseres for en del som vesentlig reduserer eller helt eliminerer de tidligere maskineringskravene for å produsere en akseptabel komponent.
Fordi det keramiske skallet er satt sammen rundt glatte mønstre produsert ved å injisere voks i en polert aluminiumsform, er den endelige støpefinishen utmerket. En 125 rms mikrofinish er standard, og enda finere finish (63 eller 32 rms) er mulig med poststøpte sekundære etterbehandlingsoperasjoner. Individuelle metallstøpeanlegg har sine egne standarder for overflateflekker, og anleggsmedarbeidere og designingeniører/kunder vil diskutere disse egenskapene før verktøyordren frigis. Enkelte standarder avhenger av en komponents sluttbruk og endelige kosmetiske egenskaper.
På grunn av kostnadene og arbeidskraften med formene, har investeringsstøpegods generelt høyere kostnader enn smidde deler eller sand- og permanentstøpemetoder. Imidlertid veier de opp for de høyere kostnadene gjennom reduksjon av maskinering oppnådd gjennom støping nær netto formtoleranser. Et eksempel på dette er innovasjoner innen vippearmer til biler, som kan støpes uten behov for maskinering. Mange deler som krever fresing, dreiing, boring og sliping for å fullføre, kan investeringsstøpes med kun 0,020-0,030 finishmateriale. Videre krever investeringsstøpegods minimale trekkvinkler for å fjerne mønstrene fra verktøyet; og ingen trekk er nødvendig for å fjerne metallstøpegodset fra investeringsskallet. Dette kan tillate at støpegods med 90-graders vinkler kan designes uten ytterligere maskinering for å oppnå disse vinklene.
For å produsere voksformmønstrene, må det lages en delt-metallform (med formen til den endelige støpingen). Avhengig av kompleksiteten til støpingen, kan forskjellige kombinasjoner av metall, keramiske eller løselige kjerner brukes for å tillate den ønskede konfigurasjonen. Raske prototyper (RP), for eksempel stereolitografi (SLA)-modeller, kan også brukes. RP-modellene kan lages på timer og får den nøyaktige formen til en del. RP-delene kan deretter settes sammen og belegges i keramisk slurry og brennes ut, slik at et hult hulrom kan oppnås en prototype investeringsstøpt komponent. Hvis støpingen er større enn byggekonvolutten, kan flere RP-under-komponentdeler lages, settes sammen til én del og støpes for å oppnå den endelige prototypekomponenten. Å bruke RP-deler er ikke ideelt for høy produksjon, men kan hjelpe et designteam å undersøke en del for nøyaktighet og form, passform og funksjon før du sender inn en verktøybestilling. RP-deler lar også en designer eksperimentere med flere delkonfigurasjoner eller alternative legeringer uten store utgifter til verktøy.
Dette avhenger av hvor godt et metallstøpeanlegg får gassen ut av det smeltede metallet og hvor raskt delene størkner. Som nevnt tidligere vil et riktig bygget tre tillate at porøsiteten blir fanget i treet, ikke støpingen, og et keramisk skall med høy- varme gir bedre avkjøling. Vakuum-investeringsstøpte komponenter fjerner også det smeltede metallet for gassdefekter når luften begrenses. Investeringsstøpegods brukes til mange kritiske applikasjoner som krever røntgenstråler og må oppfylle bestemte soliditetskriterier. Integriteten til en investeringsstøping kan være langt bedre enn deler produsert med andre metoder.
Generelt kan de fleste jernholdige og ikke-jernholdige materialer sandstøpes og investeringsstøpes. For jernholdige materialer helles karbon, verktøy og legert stål sammen med rustfrie stållegeringer oftest. Økningen i etterspørselen etter duktilt jernstøping har også økt bruken av metallet til sandstøping og investeringsstøping. For ikke-jernholdige applikasjoner kan de fleste aluminium-, magnesium-, kobber--baser og andre ikke-jernholdige materialer støpes, med aluminium som en av de vanligste. I tillegg krever visse applikasjoner bruk av spesialiserte andre legeringer som hovedsakelig brukes i tøffe miljøer. Disse legeringene, som titan og vanadium, oppfyller tilleggskravene som kanskje ikke kan oppnås med standard aluminiumslegeringer. Titanlegeringer brukes for eksempel ofte til å produsere turbinblader og skovler for romfartsmotorer. Koboltbaserte og nikkelbaserte legeringer (med en rekke sekundære elementer tilsatt for å oppnå spesifikke korrosjonsstyrke og temperaturbestandige egenskaper), er ytterligere typer støpte metaller.
• Hovedarbeidsflyt: Forespørsel og tilbud → Bekreftende detaljer / forslag til kostnadsreduksjon → Verktøyutvikling → Prøvestøping → Prøvegodkjenning → Prøvebestilling → Masseproduksjon → Kontinuerlig bestillingsprosess
• Ledetid: Anslagsvis 15-25 dager for verktøyutvikling og anslagsvis 20 dager for masseproduksjon.
• Betalingsbetingelser: Skal forhandles.
• Betalingsmetoder: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Vår fabrikk ligger i Shandong, en provins med rike produksjonsressurser i Kina. Vi ønsker deg hjertelig velkommen til å besøke vår fabrikk og støperi når som helst. Det ville vært bedre om du kan bestille timeplanen med din serviceleder i RMC. Du får en fin tur med flotte prestasjoner.
For hver støpebatch vil vi teste den kjemiske sammensetningen til det smeltede metallet før helling. Dette kalles analyse av grunnovnen eller -prøveanalyse på stedet-. For noen spesielle situasjoner bør denne analysen gjøres to ganger. Dessuten kunne den kjemiske sammensetningen av de ferdige støpegods også testes for hver batch av spektometeret.
Som vi nevnte i støpetoleransen for sandstøping, har skallformstøpingene mye høyere nøyaktighet og strammere toleranse enn sandstøping. Her i det følgende er den generelle toleransegraden vi kan oppnå ved å støpe skallformen og ikke-bake furanharpikssandstøping:
Lost Foam Casting, også kalt Lost Foam Casting (LFC) eller Full Mold Casting, er en slags Evaporative Pattern Casting (EPC) med tørr sandstøpeprosess. EPC kan noen ganger være en forkortelse for Expendable Pattern Casting fordi de tapte skummønstrene bare kunne brukes én gang. Etter at skummønstrene er ferdigbehandlet med spesialbearbeiding, blir de skumplastmønstre belagt med ildfast belegg for å danne et sterkt skall for å motstå det smeltede metallet. Skummønstrene med skjell legges inn i sandkassen, og fyll den med tørr sandsand rundt dem. Under hellingen gjør det smeltede metallet med høy-temperatur skummønsteret pyrolysert og "forsvinner" og okkuperer utgangshulrommet til mønstrene, og til slutt oppnås de ferdige, ønskede støpene.
Vakuumstøping er også kjent som negativt trykkforseglet støping, redusert trykkstøping eller V-prosessstøping. Vakuum undertrykksstøping er en type tørr sandstøping og krever bruk av luftavsugsutstyr for å trekke ut luften inne i støpeformen, og deretter bruke trykkforskjellen mellom innsiden og utsiden av formen for å dekke den oppvarmede plastfilmen på mønstrene og malene. Støpeformen vil bli sterk nok til å tåle det smeltede metallet under støpingen. Etter å ha oppnådd vakuumstøpeformen, fyll sandkassen med tørr sand uten bindemiddel, og forsegl deretter den øvre overflaten av sandformen med plastfilmen, etterfulgt av vakuum for å gjøre sanden fast og tett. Etter det, fjern formen, legg sandkjernene, lukk formen for å gjøre alt klart for helling. Til slutt oppnås støpingen etter at det smeltede metallet er avkjølt og størknet.
Under vakuumstøping, fordi overflaten på modellen er dekket med plastfilm, er det ikke nødvendig å vibrere eller banke når du trekker formen. Suget og undertrykket gjør formsanden kompakt, og hardheten til sandformen er høy og jevn. Under varmen fra smeltet metall er hulrommet ikke lett å deformere. Dessuten bidrar tilstedeværelsen av undertrykk til full fylling av smeltet metall i modellen. Overflateruheten til V-prosessstøpegods kan nå Ra=25 ~ 2,5 μm. Dimensjonstoleransenivået til støpegods kan nå CT5 ~ CT7. Utseendekvaliteten til undertrykksstøpegods er god, og den indre kvaliteten er pålitelig.
CNC maskinering refererer til maskineringsprosessen eller mekanisk bearbeiding fortsetter medDatastyrt nummerisk kontroll(CNC for kort). Den blir hjulpet av CNC for å oppnå høy og jevn nøyaktighet med mindre arbeidskostnader. Maskinering er en hvilken som helst av ulike prosesser der et stykke råmateriale kuttes til en ønsket endelig form og størrelse ved en kontrollert materiale-fjerningsprosess. Prosessene som har dette felles temaet, kontrollert materialfjerning, er i dag samlet kjent som subtraktiv produksjon, til forskjell fra prosesser med kontrollert materialtilsetning, som er kjent som additiv produksjon.
Maskineringssenteret er utviklet fra CNC-fresemaskinen. Den største forskjellen fra CNC-fresemaskinen er at maskineringssenteret har muligheten til automatisk å bytte ut maskinverktøy. Ved å installere verktøy for forskjellige formål på verktøymagasinet, kan maskineringsverktøyene på spindelen endres med den automatiske verktøyveksleren i én klemme for å realisere flere maskineringsfunksjoner.
CNC-bearbeidingssenteret er et høyeffektivt automatisert maskinverktøy som består av mekanisk utstyr og et CNC-system og er egnet for behandling av komplekse deler. CNC-bearbeidingssenteret er for tiden et av de mest brukte CNC-maskinverktøyene i verden med sterk omfattende prosesseringsevne. Det kan fullføre mer prosessinnhold etter at arbeidsstykket er klemt på en gang. Behandlingsnøyaktigheten er høy. For batcharbeidsstykker med middels bearbeidingsvanskeligheter er effektiviteten 5-10 ganger høyere enn vanlig utstyr, spesielt det kan fullføres. Mange prosesser som ikke kan fullføres med vanlig utstyr er mer egnet for behandling i ett stykke med mer komplekse former og høye presisjonskrav eller for små og mellomstore batchproduksjoner av flere varianter. Den konsentrerer funksjonene til fresing, boring, boring, tapping og skjæring av tråder på én enhet, slik at den har en rekke teknologiske midler.
